سیستم تولید بهنگام (JIT) یک استراتژی مدیریتی است که سفارشات مواد خام تامین کنندگان را مستقیماً با برنامه‌های تولید همسو می‌کند. شرکت‌ها از این استراتژی کنترل موجودی برای افزایش بهره‌وری و کاهش ضایعات با دریافت کالا فقط در صورت نیاز تولیداستفاده می‌کنند. این روش تولید کنندگان را ملزم به پیش‌بینی دقیق تقاضا می‌کند و هزینه های مرتبط با انبار را کاهش می دهد.
سیستم تولید بهنگام در تضاد با سیستم تولید (just in case) قرار دارد؛ که در آن تولید کنندگان برای جذب حداکثری تقاضا از بازار، اقدام به تولید و انبار کالا می کنند.
نکات کلیدی:
- سیستم تولید بهنگام یک سیستم کنترل موجودی است، که با کاهش موجودی کالا به افزایش بهره وری کمک می کند.
- تولید بهنگام را با نام تویوتا می شناسند. چرا که برای اولین بار این شرکت ژاپنی بود که در سال ۱۹۷۰ این سیستم را ابداع کرد.
- موفقیت سیستم تولید بهنگام بر تولید پایدار، ساخت با کیفیت بالا،عدم خرابی ماشین آلات و تامین کنندگان قابل اعتماد،تکیه دارد.
یک نمونه بارز از سیستم تولید بهنگام یک تولید کننده خودرو است که با میزان موجودی پایین، با تکیه بر زنجیره تامین خود، تنها قطعات مورد نیاز برای ساخت خودرو را بر حسب سفارش مشتری، تولید می کند.
مزایای سیستم تولید بهنگام
سیستم‌های تولید بهنگام مزایای متعددی نسبت به مدل‌های سنتی دارند. عملیات تولید کوتاه است، یعنی تولید کنندگان می‌توانند به سرعت از یک محصول به محصولی دیگر حرکت کنند. این روش با کم کردن نیازهای انبار، هزینه‌ها را کاهش می‌دهد. شرکت‌ها همچنین پول کمتری صرف مواد خام می‌کنند زیرا آنها فقط منابع کافی برای تولید محصولات سفارش داده‌شده را می‌خرند و نه بیشتر.
معایب سیستم تولید بهنگام
معایب این سیستم شامل اختلالات زنجیره تامین می‌باشد. اگر یک تامین‌کننده مواد خام دچار مشکل شود و نتواند کالاها را به موقع تحویل دهد، آن تامین‌کننده می‌تواند کل فرآیند تولید را قطع کند. یک سفارش غیر منتظره ناگهانی برای کالاها ممکن است تحویل محصولات تمام‌شده به مشتریان را به تاخیر بیاندازد.
سیستم برنامه ریزی کانبان Kanban برای تولید بهنگام
کانبان یک سیستم برنامه ریزی است که معمولا در فرآیند های مرتبط با تولید ناب و تولید بهنگام از آن استفاده می شود. تاییچی اوهانو مهندس صنایع شاغل در شرکت تویوتا این سیستم را برای افزایش بهروری در تولید ابداع نمود. این سیستم با محاسبه دقیق فاصله زمانی بین تولید کالا تا رسیدن آن به دست مشتری، مشکلات و خطاهای بخش تولید را به خوبی نمایان می کند. همچنین با ایجاد محدودیت در فرآیند انبارداری از افزایش بیش از حد موجودی کالا جلوگیری می کند.
یک مثال از سیستم تولید بهنگام
شرکت تویوتا به خاطر استفاده از یک سیستم تولید بهنگام به شهرت رسید. آنها تنها زمانی اقدام به سفارش قطعات خودرو می کردند که از مشتریان سفارش جدیدی را دریافت کرده باشند. این شرکت این روش را در سال ۱۹۷۰ آغاز نمود و ۱۵ سال طول کشید تا آن را به کمال برساند. عناصر بسیاری از این نوع سیستم ،همانطور که در مطالب قبل به ان اشاره شد، نیاز بود تا تویوتا بتواند به موفقیت برسد.شرکت می بایست با تولید دائمی، ارائه کار با کیفیت، عدم خرابی ماشین آلات تولید در کارخانه، داشتن تامین کنندگان قابل اطمینان و روش های مونتاژ سریع خودرو به این مهم دست پیدا می کرد.
سیستم تولید به هنگام تویوتا در فوریه سال ۱۹۹۷ تقریبا به حالت تعطیل درآمد. آتش سوزی شرکت آیزین یکی از تامین کنندگان اصلی قطعات خودروی تویوتا ظرفیت تولید یکی از قطعات یدکی خودرو موسوم به p-valve را به صفر رساند.این شرکت تنها تامین کننده ی این قطعه بود و این که این کارخانه تا هفته ها باید بسته می شد می توانست خط تولید تویوتا را متوقف کند.تنها یک روز پس ازین واقعه ظرفیت قطعه به اتمام رسید و تویوتا دو روز خط تولیدش را متوقف نمود تا یکی از تامین کنندگان آیزین قادر به تامین قطعات شود.سایر تامین کنندگان نیز ناچار به توقف خط تولید شدند چرا که تویوتا برای تکمیل مونتاژ هیچ خودرویی به قطعات دیگر نیازی نداشت.این آتش سوزی مبلغ ۱۶۰ میلیارد ین و بالغ بر ۷۰۰۰۰ خودرو به تویوتا خسارت وارد کرد، اما اوضاع می توانست بسیار بدتر ازین شود.